Hochgradig mechanisierte Dauerbetrieb-Fermentationskompostieranlage für organische Düngemittelproduktionslinie mit guter Trocknungsgleichmäßigkeit

Energieeinsparende industrielle Ausrüstung für die Produktion von organischen Düngemittel-Kompostgranulaten

Produktbeschreibung

Mit der rasanten Entwicklung der intensiven Tierhaltung verschmutzen Mist von Nutztieren und Geflügel, landwirtschaftliche Abfälle, Lebensmittel und Küchenabfälle zunehmend die Umwelt. Diese Substanzen sind jedoch wertvolle Ressourcen für die Herstellung von Futtermitteln und Düngemitteln. Wenn sie entwickelt und genutzt werden können, sind sie von großer Bedeutung für die Entwicklung der Tierhaltung und des Pflanzenanbaus, die Einsparung von Lebensmitteln und die Förderung der landwirtschaftlichen Produktion und des Einkommens.

Dingli hat eine komplette Ausrüstung für die Produktion von organischen Düngemitteln entwickelt, die für die schnelle Fermentation, Trocknung, Granulierung und Mischung von Mist von Nutztieren und Geflügel, verschiedenen Pestizidrückständen, Lebensmitteln, Küchenabfällen und anderen Materialien verwendet wird. Dies ist ein kompletter Satz von Geräten von der Rohstoffsammlung bis zur Verpackung des Endprodukts.

Die Produktionslinie für organische Düngemittel umfasst Fermentationsausrüstung, Zerkleinerungsausrüstung, Granulierausrüstung, Trocknungsausrüstung, Kühlausrüstung, Siebausrüstung, Beschichtungsausrüstung, automatische Verpackungsausrüstung usw.

Prozess:

1. Fermentationsprozess: Die Anfangsstufe der Produktionslinie ist die Fermentation organischer Stoffe. In der Vorbereitungsphase wird der Kompost in den Mischer gegeben und im Mischer gewendet und gemischt, um die Effizienz der Fermentationsrate weiter zu verbessern.

2. Zerkleinerungsprozess: Dieser Prozess verwendet einen Zerkleinerer, um die Kompostblöcke für den Granulierprozess zu zerkleinern. Wenn die Fermentationseffizienz des Komposts gut ist und keine Agglomeration auftritt, kann dieser Schritt weggelassen werden.

3. Quantitative Dosierung: Wenn während der Verarbeitung mehrere Materialien zugegeben werden müssen, kann zur Verbesserung der Verarbeitungseffizienz und des genauen Verhältnisses der Zutaten während der Verarbeitung ein automatisiertes Dosiersystem verwendet werden. Das System besteht aus mehreren quantitativen Bandwaagen. Im Gegenteil, wenn reiner organischer Dünger produziert wird, kann dieser Schritt weggelassen werden.

4. Granulierprozess: Scheibengranulatoren (auch Trommelgranulatoren genannt) werden häufig zur Granulierung von Düngemitteln eingesetzt. Als Kernschritt der Produktionslinie kann unsere Ausrüstung die am besten geeignete Partikelform automatisch nach Kundenwunsch absieben. Nach der Düngemittelgranulierung kann die Freisetzung der Düngemittelwirkung aufrechterhalten und die Häufigkeit der manuellen Düngung erheblich reduziert werden.

5. Trocknungsprozess: Um die Granulate für eine einfache Lagerung umzuformen, sollte der Feuchtigkeitsgehalt des Düngers 14% nicht überschreiten. Trommeltrockner werden häufig zum Trocknen von Düngemittelgranulaten verwendet.

6. Kühlprozess: Um die Härte der Düngemittelpartikel zu erhöhen, müssen die getrockneten Düngemittelpartikel gekühlt werden, und der Trommelkühler kann diesen Bedarf decken.

7. Siebprozess: Partikel geeigneter Größe werden durch ein Drehsieb abgesiebt. Zu kleine oder zu große Düngemittelpartikel werden erneut zerkleinert und granuliert.

8. Beschichtungsprozess: Verwenden Sie eine Trommelbeschichtungsmaschine, um die Düngemittelpartikel zu beschichten, um ein Zusammenkleben der Partikel zu verhindern.

9. Verpackungsprozess: Der Verpackungsprozess ist das letzte Glied der gesamten Fabrik. Im Allgemeinen sind vollautomatische Verpackungsmaschinen beim Verkauf in Säcken effizienter.

10. Entstaubungssystem: sammelt die von der gesamten Produktionslinie erzeugte Asche.

11. Unterstützende Ausrüstung: wie Bandförderer, Becherwerke usw.

Merkmal

1. Hoher Mechanisierungsgrad, große Produktionskapazität und kontinuierlicher Betrieb.

2. Vernünftige Struktur, einfache Bedienung, Materialien können reibungslos durch den Widerstand des Zylinders laufen,

3. Gute Qualität, geringer Stromverbrauch und geringe Wartungskosten.

4. Breiter Anwendungsbereich und gute Trocknungsgleichmäßigkeit.

5. Der Trockner kann die Materialien gleichzeitig sterilisieren und desodorieren.