ZHENGZHOU SHENGHONG HEAVY INDUSTRY TECHNOLOGY CO., LTD.

Project OverviewMixed Agriculture Operations — a diversified livestock and crop farm based in Southeast Asia commissioned a turnkey mixed animal waste and straw granulation plant to process combined chicken litter, pig manure and rice straw into uniform organic fertilizer pellets. The line was designed for an initial capacity of 3–5 tons per hour. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment dewatering, formulation mixing, deep fermentation, disc pan granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Heterogeneous raw materials — combining chicken litter (high nitrogen), pig manure (high moisture) and rice straw (high fiber) required careful moisture balancing and ratio adjustment.Nitrogen loss control — fermented chicken litter can lose up to 40% nitrogen during aerobic composting if not managed properly.Labor-intensive traditional method — previously relied on manual turning and open-air composting, causing odor complaints from neighbors.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment: Chicken litter is separated by screw press (typically SHLX180 or SHLX280) to reduce moisture. Rice straw crushed separately. Pig manure collected via slurry system.Ratio-based batching: Three-stream material feeding via B500 belt conveyors feeds into a multi-material auto-batching system (B650) for precise ratio control—maintaining C/N ratio at 25-30:1 and moisture at 40-45%.Formulation mixing: Batched material enters a SH900x1500 spiral ribbon mixer where commercial microbes and mineral supplements are evenly distributed.Deep fermentation: Mixed material transferred to an in-vessel fermentation tank for controlled temperature 60-70°C over 7-10 days. Forced aeration ensures oxygen availability while minimizing ammonia volatilization.Disc pan granulation: Fermented material enters the Disc Pan Granulator (ZL series). Unlike drum granulators which work best with pure organics, the disc pan method excels at forming round balls from moderately moist mixtures. Powder rises along the rotating arc disc while water spray is added; particles adhere into seed cores, grow layer-by-layer into round balls, and overflow at the disc edge.Rotary drying: Wet granules (moisture ~30%) pass through a SHG8800 rotary dryer, reducing moisture below 15%.Rotary cooling: Hot dried granules cooled to ambient temperature.Sieving: Oversize granules crushed and returned; undersize fines recycled back to disc granulator inlet via 1.0x3.0 rotary screener.Coating and packing: Nutrient film applied in 1000x3000 drum coater, then bagged by BLD-K50/S packer.Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeConveyingBelt ConveyorB500 / B600 / B800 / B1000BatchingMulti-Material Auto-Batching SystemB500 / B650 / B800DewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300MixingSpiral Ribbon MixerSH900x1500FermentationIn-Vessel Tank w/ Forced AerationCustom sizeGranulationDisc Pan GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x10DryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG12120CoolingRotary CoolerGL seriesSievingRotary Screener1.0x3.0CoatingDrum Coater1000x3000PackingAutomatic PackerBLD-K50/SWhy Disc Pan Granulation for Mixed Waste?For heterogeneous mixed animal waste + straw feedstock, the Disc Pan Granulator offers advantages:Tunable rolling path — disc angle adjustable 35-55° allows fine-tuning for different raw material combinations and target granule sizes.Binder-free granulation — natural binding properties of fermented chicken litter plus starch from straw create strong inter-particle adhesion without synthetic binders.Versatile sizing — produces uniform spherical pellets ideal for mechanized field application.Lower capital cost — simpler structure compared to drum granulators, making it attractive for mid-scale operations.Easy operation — minimal maintenance requirements with flexible belt drive and hardened main gear.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSoutheast AsiaRaw materialChicken litter + pig manure + rice strawTarget output3-5 t/hGranulation methodWet disc pan granulationGranule size2-6 mmOrganic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with mixed livestock waste, crop residues, food processing by-products or industrial organic waste, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing.

Project OverviewMunicipal Wastewater Treatment — a municipal wastewater treatment authority in South China commissioned a turnkey sludge organic fertilizer plant to convert dewatered sewage sludge and yard waste into certified organic soil amendment. The line was designed for an initial capacity of 5–8 tons per hour. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including thickening mixing, deep fermentation, stirring tooth-drum granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Heavy metal and pathogen concerns — regulatory requirement for complete pathogen elimination (temperature >60°C sustained 7+ days) and heavy metal immobilization.High fiber content — mixed sludge with yard trimmings creates fibrous feedstock that plugs conventional disc pan granulators.Acidic corrosion risk — decomposing organic acids from sludge can corrode standard equipment components.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Thickening and mixing: Dewatered sludge (moisture ~60%) is blended with yard waste, straw and wood chips by a B500 belt conveyor system. Ratio adjustment achieved via a B650 multi-material auto-batching system to reach 30-40% moisture for granulation.Formulation mixing: Pre-mixed material enters a SH1000x2000 spiral ribbon mixer where commercial microbes, bulking agents and mineral stabilizers are thoroughly blended.Deep fermentation (in-vessel): Material enters an in-vessel fermentation tank with forced aeration. Temperature reaches 65-75 °C over 5-7 days, achieving complete pasteurization and odor reduction meeting Class A biosolid standards.Drum granulation: Fermented material enters the Stirring Tooth-Drum Granulator (typically SH1.5x6 or SH1.8x7). The unique combination of mechanical stirring force and rotating drum action continuously mixes, granulates, forms balls, compacts and polishes powdery materials within the machine. Rubber-lined drum body prevents corrosion from acidic sludge decomposition products.Rotary drying: Wet granules pass through a SHG10100 rotary dryer, reducing moisture to below 15%.Rotary cooling: Hot dried granules cooled to ambient temperature by a GL series cooler drum.Sieving: Oversize granules crushed and returned; undersize fines recycled via a 1.2x4.0 rotary screener.Coating: Nutrient film applied in a 1000x3000 drum coater.Packing: Finished granules bagged by BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeConveyingBelt ConveyorB500 / B600 / B800 / B1000BatchingMulti-Material Auto-Batching SystemB500 / B650 / B800MixingSpiral Ribbon MixerSH1000x2000FermentationIn-Vessel Tank w/ Forced AerationCustom sizeGranulationStirring Tooth-Drum GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x10DryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG12120CoolingRotary CoolerGL seriesSievingRotary Screener1.2x4.0CoatingDrum Coater1000x3000PackingAutomatic PackerBLD-K50/SWhy Drum Granulation for Sludge?For sewage sludge organic fertilizer, the Stirring Tooth-Drum Granulator offers distinct advantages:Rubber-lined drum body — prevents corrosion from acidic organic acids released during sludge decomposition, extending service life dramatically.Handles 100% pure organic content — no binder required — particles grow under controlled force to form dense spherical pellets.No blockage — continuous stirring action prevents fibrous sludge from plugging internal mechanisms.Class A compliance — granulation temperature combined with upstream fermentation ensures complete pathogen elimination.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSouth ChinaRaw materialSewage sludge + yard waste + strawTarget output5-8 t/hGranulation methodWet stirring tooth-drum granulationGranule size3-30 mm (adjustable)Organic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with municipal sludge, pond dredging, food waste or agricultural residues, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing.

Project OverviewAgriculture — a dairy farming cooperative based in Western Europe commissioned a turnkey cow dung organic fertilizer plant to convert daily manure production from over 200 head of cattle into high-quality granular fertilizer. The line was designed for an initial capacity of 3-5 tons per hour, with future expansion capability up to 10 t/h. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment, deep fermentation, stirring tooth-drum granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:High-volume raw material — daily manure output from 200+ cattle required a system capable of continuous processing without bottlenecks.Moisture variability — cow manure moisture content varies from 60% to 80% depending on bedding material and season, requiring flexible dewatering capabilities.EU environmental regulations — strict requirements on odor control, pathogen elimination and nutrient recovery from agricultural waste.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment stage: Fresh cow manure is collected by automated scraper or conveyor system and fed into an SHLX280 or SHLX300 screw press dewatering machine to reduce moisture from ~75% to 30-40%. Sawdust or straw added as bulking agent during collection.Formulation mixing: Dewatered manure, crop residues (straw/corn stalks), NPK supplements and commercial microbes are batched and thoroughly mixed in a SH900x1500 or SH1000x2000 spiral ribbon mixer to achieve the target formula.Deep fermentation (in-vessel): The mixed material enters an in-vessel fermentation tank where temperature reaches 60-70 °C over 7-10 days, completing pathogen elimination, weed seed destruction and odor reduction.Drum granulation: Fermented material enters the Drum Granulator (SH1.8x7 or SH2.0x8). The unique combination of mechanical stirring force and rotating drum action continuously mixes, granulates, forms balls, compacts and polishes powdery materials within the machine. No binder required — particles grow under controlled force to form dense spherical pellets.Rotary drying: Wet granules (moisture ~30%) pass through a SHG8800 rotary dryer, reducing moisture to below 15% and hardening the pellets.Rotary cooling: Hot dried granules are cooled to ambient temperature by counter-flow air in a GL series cooler drum.Sieving: Oversize granules are crushed and returned; undersize fines are recycled back to the drum granulator inlet via a 1.2x4.0 rotary screener.Coating: A thin anti-caking or nutrient film is applied in a 1000x3000 or 1200x4000 drum coater.Packing: Finished granules are weighed and bagged by a BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeCapacity / PowerDewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300Input 4–8 / 10–15 / 15–25 t/h(Power: 4/2.2 / 4/4 / 7.5/2.2 kW)CrushingDouble-Shaft CrusherBSFS seriesmatching lineMixingSpiral Ribbon MixerSH600x1200 / SH700x1500 / SH900x1500 / SH1000x2000 / SH1500x30001.5–2 / 2–3 / 3–5 / 5–8 / 8–12 t/h(Power: 5.5 / 7.5 / 11 / 15 / 30 kW)FermentationIn-Vessel TankCustom sizeper tankGranulationDrum GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x103–10 t/hDryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG121203–10 t/hCoolingRotary CoolerGL series3–10 t/hSievingRotary Screener1.0x3.0 / 1.2x4.0 / 1.5x5.0 / 1.5x6.0 / 1.8x7.0 / 2.0x8.03–10 t/hCoatingDrum Coater1000x3000 / 1200x4000 / 1500x6000 / 1800x80003–10 t/hPackingAutomatic PackerBLD-K50/S1–5 bags/minWhy Drum Granulation for Cow Manure?For cow dung organic fertilizer, the Stirring Tooth-Drum Granulator offers distinct advantages:Handles 100% pure organic content — unlike disc pan granulators which work best at lower organic concentrations, the drum granulator can process nearly 100% organic material without binders.Adjustable granule diameter — granule size can be adjusted from 3mm to 30mm, suitable for different application scenarios (field spreading, soil amendment, specialty crops).Higher throughput per unit — individual units can produce 8-20 t/h, making them ideal for large-scale dairy operations.Rubber-lined drum body — prevents corrosion from acidic raw materials, extending equipment service life.Massy, uniform granules — particles can be sieved directly after granulation, reducing energy consumption compared to other methods.Project ResultsAfter installation and commissioning, the client achieved the following outcomes:Manure disposal eliminated: daily manure from 200+ head processed into marketable organic fertilizer.Finished product rate: stabilized at 85-90% (typical for drum granulation of cow manure).Granule quality: spherical, massy granules with adjustable diameter, excellent spreadability.EU compliance: fully meets EU organic fertilizer standards for nutrient content and pathogen elimination.Revenue diversification: converted previously costly manure management into a premium soil amendment product.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionWestern EuropeRaw materialCow manure + sawdust/strawTarget output3-5 t/h (expandable to 10 t/h)Granulation methodWet stirring tooth-drum granulationGranule size3-30 mm (adjustable)Organic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISO, CEWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with cow manure, chicken litter, pig slurry, pond sludge, food waste or agricultural residues, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing. Contact us with your target capacity and material profile, and we will prepare a detailed configuration proposal and quotation.

Project OverviewAgriculture — a pig farm operations group based in Southeast Asia commissioned a turnkey organic fertilizer plant to convert pig manure and rice husk into high-quality granular fertilizer. The line was designed for an initial capacity of 5–8 tons per hour, with future expansion capability up to 10 t/h. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment, deep fermentation, disc pan granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Fibrous raw material — pig manure mixed with straw and rice husk contains high fiber content that makes conventional rotary drum granulators inefficient (low ball forming rate).Nitrogen-rich feedstock — fermented pig manure has nitrogen content above 8%, which causes wall-sticking problems on spiral-tooth granulators.Bio-hazardous wastewater — the pig farm needed a system that could handle wet manure directly without extensive pre-drying, reducing energy consumption and disease transmission risk.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment stage: Fresh pig manure is dewatered via an SHLX series screw press dewatering machine (typically SHLX280 or SHLX300) to reduce moisture from ~80% to 30-40%. Rice husks and straw are crushed separately and screened to uniform particle size.Formulation mixing: Dewatered manure, crushed rice husk, NPK additives and commercial microbes are batched and thoroughly mixed in a SH600x1200 or SH700x1500 horizontal mixer (spiral ribbon type) to achieve the target formula.Deep fermentation (in-vessel): The mixed material enters a fermentation tank where temperature reaches 60-70 °C over 7-10 days, completing pathogen elimination and odor reduction.Disc pan granulation: Fermented material enters the SHQ series Disc Pan Granulator (SHQ-20 or SHQ-25). Powder rises along the rotating arc disc while water is sprayed; particles adhere into seed cores, grow layer-by-layer into round balls, and overflow at the disc edge. Disc angle is set to 42° for optimal rolling path.Rotary drying: Wet granules (moisture ~35%) pass through a SHG8800 or SHG10100 rotary dryer, reducing moisture to below 15% and hardening the pellets.Rotary cooling: Hot dried granules are cooled to ambient temperature by counter-flow air in a cooler drum.Sieving: Oversize granules are crushed and returned; undersize fines are recycled back to the disc granulator inlet via a 1.2x4.0 or 1.5x5.0 rotary screener.Coating: A thin anti-caking or nutrient film is applied in a 1000x3000 or 1200x4000 drum coater.Packing: Finished granules are weighed and bagged by a BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeCapacity / PowerDewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300Input 4–8 / 10–15 / 15–25 t/h(Power: 4/2.2 / 4/4 / 7.5/2.2 kW)CrushingDouble-Shaft CrusherBSFS seriesmatching lineMixingHorizontal Mixer (Spiral Ribbon)SH600x1200 / SH700x1500 / SH900x1500 / SH1000x2000 / SH1500x30001.5–2 / 2–3 / 3–5 / 5–8 / 8–12 t/h(Power: 5.5 / 7.5 / 11 / 15 / 30 kW)FermentationIn-Vessel TankCustom sizeper tankGranulationDisc Pan GranulatorSHQ-20 / SHQ-25 / SHQ-28 / SHQ-30 / SHQ-32 / SHQ-36 / SHQ-450.6–6 t/h eachDryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG121205–10 t/hCoolingRotary CoolerGL series5–10 t/hSievingRotary Screener1.0x3.0 / 1.2x4.0 / 1.5x5.0 / 1.5x6.0 / 1.8x7.0 / 2.0x8.05–10 t/hCoatingDrum Coater1000x3000 / 1200x4000 / 1500x6000 / 1800x80005–10 t/hPackingAutomatic PackerBLD-K50/S1–5 bags/minWhy the Disc Pan Granulator?For pig manure organic fertilizer, the disc pan granulator offers several advantages over alternatives:High finished-product rate — typically 93-97%, far above the ~60% of drum granulators for fibrous materials.No wall-sticking — unlike spiral-tooth machines, the smooth glass-fibre reinforced plastic disc lining resists adhesion of nitrogen-rich, moist material.Rounded, uniform granules — the tumbling action produces smooth spherical pellets 2-6 mm in diameter, ideal for mechanical spreading.Low energy cost — no pre-drying required; wet material feeds directly into the disc.Easy maintenance — simple structure with flexible belt drive and hardened main gear; base does not require anchor bolts.Project ResultsAfter installation and commissioning, the client achieved the following outcomes:Finished product rate: stabilized at 93-95% within the first week of operation.Granule quality: uniform round ball shape, diameter 2-5 mm, excellent spreadability in field trials.Odor reduction: deep fermentation eliminated >95% of original ammonia and methane odors.Revenue diversification: converted previously costly disposal of pig manure into a sellable organic fertilizer product at competitive price.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSoutheast AsiaRaw materialPig manure + rice husk + strawTarget output5-8 t/h (expandable to 10 t/h)Granulation methodWet disc pan granulationGranule size2-6 mmDisc diameter2.0-3.0 m (depending on model)Disc angle35-55 deg adjustableGranulation rate>=93%Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with pig manure, chicken litter, cow dung, crop residues or industrial organic waste, our engineering team will design a customized line from fermentation through packing. Contact us with your target capacity and material profile, and we will prepare a detailed configuration proposal and quotation.

Projektübersicht Diese Fallstudie erklärt, wie ein südamerikanischer (brasilianischer) Agrarinput-Distributor eine modulare BB (Bulk Blending) Düngemittelproduktionslinie mit einer Nennleistung von 10–15 T/H in Auftrag gab, um Zuckerrohr-, Sojabohnen- und Maisanbauer zu bedienen. Der Kunde kaufte zuvor fertige Mischdünger von Importeuren, was hohe Logistikkosten, lange Lieferzeiten und sehr wenig Kontrolle über die N-P-K-Verhältnisse mit sich brachte. Nach dem Vergleich mehrerer Lieferanten entschied sich der Kunde für unsere SPS-gesteuerte Bulk-Blending-Anlage, da sie einzelne Düngemittel (Harnstoff, DAP, MAP, MOP, Ammoniumsulfat und andere) zu maßgeschneiderten Formeln mischen kann, ohne chemische Reaktionen oder Granulationsschritte. Warum eine Bulk Blending (BB) Linie? Formelflexibilität — Nährstoffkonzentration über 50 %, mit leicht einarbeitbaren Spurenelementen, Pestiziden und Herbiziden. Niedrige Betriebskosten — kein Trocknen, keine Granulation und keine chemische Reaktion, was Energie und Rohstoffverluste spart. Kleine Stellfläche — ein kompaktes Batching–Mixing–Packaging-Layout reduziert Land- und Tiefbauinvestitionen. Schnelle Marktreaktion — Landwirte erhalten Mischungen, die auf Bodentestergebnisse und spezifische Pflanzenanforderungen abgestimmt sind. Projektumfang & Konfiguration ArtikelSpezifikation Kapazität10–15 T/H Basis; voller Bereich 1–50 T/H anpassbar SteuerungssystemSPS-zentrale Steuerung mit automatischer proportionaler Dosierung MischenBB-Düngemittelmischer, Mischgleichmäßigkeit über 95 % AbfüllenQuantitative Verpackung 10–50 kg/Sack mit Nähförderer Stromversorgung380 V / 50 Hz (anpassbar), 15–30 kW MaterialienRahmen aus Kohlenstoffstahl mit Edelstahl-Kontaktteilen Service12 Monate Garantie, Service durch Ingenieure im Ausland verfügbar Produktionsprozess SPS-Computersteuerungssystem Automatische proportionale Dosierung von Rohstoffen (Gruben-Stil kumulative Wägung) Schrägförderer / Bandförderer von Materialien BB-Düngemittelmischer mischt zu einer homogenen Mischung Transfer zu Silos für Wiegeautomaten Quantitative Verpackung (10–50 kg/Sack) Fördern und Nähen Fertigproduktpalettierung und Lagerung Enthaltene Ausrüstung PhaseMaschineFunktion DosierenAutomatische DosiermaschineVerhältnis von Rohstoffen nach Formel MischenBB-DüngemittelmischerMischung gleichmäßig über 95 % VerpackenQuantitative VerpackungsmaschineVerpackt Dünger in 10–50 kg Säcke FördernBandfördererKontinuierlicher Materialtransfer SteuerungSPS-SchaltschrankZentrale Automatisierung und Überwachung Technische Highlights Gruben-Stil-Dosierung mit kumulativer Wägung für schnelle, genaue Rohstoffhandhabung. Hochpräzisions-Wägecontroller sorgen für eine stabile Verpackungstoleranz von etwa ±0,5 %. Abgedichtetes, zyklisches Staubkontrollsystem schützt die Arbeitsumgebung und die Bediener. Modulares Skid-Layout ermöglicht eine spätere Kapazitätserweiterung von 10–15 T/H auf bis zu 50 T/H. Gleichmäßige Granulerhaltung — die Mischung behält die ursprüngliche Partikelgröße jedes Materials. Ergebnisse & Kundenfeedback Nach der Inbetriebnahme erreichte die Anlage eine stabile Leistung von 12–14 T/H im Einschichtbetrieb und kann mit einer zweiten Schicht während der Pflanzsaison skaliert werden. Die Mischgleichmäßigkeit übertraf 95 %, und da der Prozess keine Granulation oder Trocknung erfordert, konnte der Kunde die Energie- und Rohstoffkosten senken und gleichzeitig auf kundenspezifische Bestellungen von Landwirten innerhalb von Tagen statt Wochen reagieren. „Wir stellen jetzt die vom Kunden gewünschte Formel in derselben Woche her“, berichtete der Werksleiter. Nur zwei Bediener sind dank des zentralen SPS-Schranks für den normalen Betrieb erforderlich. Schlussfolgerung Dieses BB-Bulk-Blending-Projekt zeigt, wie eine kompakte, SPS-gesteuerte Düngemittelmischlinie Distributoren helfen kann, importierte Fertigdünger durch lokale NPK-Produktion nach Bedarf zu ersetzen — Kosten senken, Lieferzeiten verkürzen und flexible Formeln für jede Kultur freischalten. Die gleiche 1–50 T/H-Plattform ist leicht an andere Regionen, Kapazitäten und Rohstoffe anpassbar.

NPK Düngemittel-Produktionslinie Erfolgsfall: Lokale Fertigung von Zusammengesetzten Düngemitteln in Ostafrika Hintergrund des Projekts Als ost-afrikanisches Agrarinput-Unternehmen liefert unser Kunde Düngemittel an Tausende von Kleinbauern und kommerziellen Betrieben.Die inländische Nachfrage nach NPK ist mit Agrarmodernisierungsprogrammen rasant gewachsen, doch die meisten Mischdünger wurden importiert, was das Unternehmen langen Lieferzeiten, Währungsdruck und Lieferkettenstörungen aussetzte.Um eine stabile Versorgung zu gewährleisten und den Bedarf an Nährstoffen im Boden besser zu decken, beschloss das Unternehmen, eine eigene Produktionsstätte für NPK-Dünger mit einer Jahreskapazität von rund 50.000 Tonnen zu errichten. Herausforderungen für Kunden Hohe Abhängigkeit von importierten NPK-Düngemitteln mit unvorhersehbaren Kosten und Lieferplänen. Bedarf an einheitlichen, hochfesten Granulaten, die einer Fernverteilung und mechanischen Ausbreitung standhalten. Beschränkte lokale Energie- und Wasserinfrastruktur - konventionelle nasse Granulation mit Trocknungsschritt war nicht wirtschaftlich. Anforderung an eine flexible Linie, die die Formeln (NPK, NP, DAP, MAP, CAN, SSP) wechseln kann, um den regionalen Anforderungen an Ernte und Boden gerecht zu werden. Shenghong-Lösung: angepasste Produktionslinie für Düngemittel mit doppelter Extrusion Shenghong Heavy Industry provided a complete turnkey NPK fertilizer production line based on dry double roller extrusion granulation technology - a process that forms granules at normal temperature withkeine TrocknungDie Projektlinie wurde am6-8 t/h, und dank des modularen Aufbaus (jede Extrusionsgranulator-Rolleneinheit liefert 1-4 t/h und mehrere Einheiten können kombiniert werden) kann die Anlage mit dem Wachstum des Marktes auf 10-12 t/h oder mehr ausgebaut werden.Insgesamt, Shenghong-Linien unterstützen eine jährliche Produktion von 5.000 bis 200.000 Tonnen. Vollständiger Prozessfluss - Nein. Ich weiß nicht.VerfahrenHauptgeräteFunktion 1VerpackungAutomatische Maschine zum AbsetzenAnteil der Rohstoffe genau nach Formel 2SchleifenSchleifmaschineÜbergroße Granulate und Verpackungsmaterialien in Pulver zermahlen 3MischenMischerPulver gleichmäßig mischen und gegebenenfalls Mikroelemente hinzufügen 4GranulierungFütterungsmaschine und Doppelwalz-ExtrusionsgranulatorDas gemischte Pulver wird bei normaler Temperatur in feste Granulate extrudiert. 5ÜberprüfungFilterGetrennte qualifizierte Granulate; Untergröße für die Neugranulation 6BeschichtungBeschichtungsmaschineVerwenden Sie Anti-Klebstoff, Farbstoff oder Mikroelemente 7VerpackungVerpackungsmaschineDer fertige Dünger wird abgewogen und in eine Tüte gelegt. Wichtige technische Merkmale Trockengranulation bei Normaltemperatur- nach der Formung kein Trocknungsverfahren, was Kraftstoff und Strom spart. Hohe Granulenkraft: Einheitliche Zerkleinerte Festigkeit 10-25 N, geeignet für die Schüttgutbearbeitung und die mechanisierte Ausbreitung. Kugelbildung bis zu 95%mit gleichförmigen ovalen Granulaten, 3-8 mm (populäre Marktgröße 2,8-4 mm erhältlich). Anpassbare Formen: ovale, unregelmäßige oder weizenförmige Granulate je nach Marktpräferenz. Rohstofffeuchtigkeitsbedarf unter 10%, kompatibel mit Harnstoff, Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat, Superphosphat, Kaliumchlorid, Kaliumsulfat und mehr. Niedriger Stromverbrauch und einfache Struktur- einfache Bedienung und Wartung, geringe Ersatzteilkosten. Versuchsproduktion vor der Lieferung, sowie Anleitungen für die Installation vor Ort und Betriebsausbildung. Projektergebnisse Die Produktion begann im Zeitplan mit einer stabilen Produktion von 6-8 t/h, wobei NPK 17-17-17, 20-10-10 und maßgeschneiderte regionale Formeln hergestellt wurden. Die Anlandungskosten pro Tonne gingen gegenüber den Einfuhren deutlich zurück und stärkten die Wettbewerbsfähigkeit des Kunden auf dem Inlandsmarkt. Keine Trocknung reduziert den Energieverbrauch, die Produktionskosten und den CO2-Fußabdruck. Durch den schnellen Wechsel der Formel kann der Kunde schnell auf die saisonale Nachfrage nach Ernten in verschiedenen Regionen reagieren. Kundenfeedback "Wir haben uns für Shenghong entschieden, weil sie eine Komplettlösung anbieten und nicht nur Maschinen - vom Prozessdesign und der Ausrüstungslieferung bis zur Installationsüberwachung und -schulung.Die Doppelwalz-Extrusionstechnologie liefert starke Granulate mit geringen Energieverbrauch, und die flexible Kapazität der Linie erlaubt uns, Schritt für Schritt zu erweitern". Warum Shenghong Schwerindustrie Zhengzhou Shenghong Heavy Industry Technology Co., Ltd. (fertilizer-productionline.com) wurde 2003 gegründet und ist ein professioneller Hersteller und Exporteur kompletter Düngemittelproduktionslinien.Mit mehr als 2,000 Kunden bedient und 80%-90% der weltweit exportierten Produkte, Shenghong bietet einen One-Stop-Service von der Projektberatung, Prozessdesign und Ausrüstungsfertigung bis zur Installation,Einsatzbereitstellung und Nachverkaufsunterstützung - Hilfestellung für Düngemittelhersteller weltweit, eine rentable Produktionskapazität.

Projektübersicht Diese Fallstudie beschreibt, wie eine kommerzielle Geflügelgruppe im Nahen Osten eine 8-t/h-Hühnermist-Bio-Dünger-Produktionslinie baute, um 60.000 Tonnen jährlichen Hofmist in verkaufsfähigen organischen Dünger umzuwandeln. Der Hof zahlte zuvor Auftragnehmern für die Entsorgung des frischen Kots, was zu Geruchsbelästigungen führte und eine wertvolle Nährstoffressource verschwendete. Angesichts steigender Düngerpreise und einer starken regionalen Nachfrage nach bodenfreundlichen Inputs entschied sich der Kunde, den Mist vor Ort zu granuliertem organischem Dünger zu verarbeiten, und zwar mit einer kompletten schlüsselfertigen Anlage. Die Herausforderung Frischer Geflügelmist hat eine hohe Feuchtigkeit und Krankheitserreger und kann nicht direkt gelagert oder verkauft werden. Geruch und Staub mussten kontrolliert werden, um die lokalen Umweltvorschriften einzuhalten. Der Kunde benötigte gleichmäßige, marktreife Granulate – nicht rohes Pulver –, um sie an nahegelegene Bauernhöfe und Landschaftsgärtner zu verkaufen. Die gesamte Anlage musste auf eine begrenzte Grundfläche passen und mit einer kleinen Besatzung betrieben werden. Die Lösung: Eine komplette Mist-zu-Dünger-Linie Die gelieferte schlüsselfertige Anlage integriert Fermentation, Zerkleinerung, Mischung, Granulierung, Trocknung, Kühlung, Siebung, Beschichtung und Verpackung. Der Rohmist wird zunächst mit einem Kompostwender und einem biologischen Geruchsvernichter harmlos fermentiert, dann zu Pulver zerkleinert, mit Huminsäure und Spurenelementen vermischt und mit einem speziellen organischen Granulator granuliert, der kein Bindemittel benötigt und eine Granulierungsrate von über 98 % erreicht. ArtikelSpezifikation Kapazität8 t/h Basis; 1–20 t/h / 10.000–200.000 Tonnen pro Jahr anpassbar RohmaterialHühner-, Rinder-, Schaf- und Schweinemist; Stroh; Schlamm; Huminsäure; Bentonit GranulatformKugelform, 2–8 mm einstellbar, kein Bindemittel erforderlich GranulierungsrateÜber 98 % FermentationHochtemperatur-Aerobfermentation mit Kompostwender & Geruchsvernichter Stromversorgung380 V / 50 Hz (anpassbar), 37–120 kW Service12 Monate Garantie, Ingenieure im Ausland verfügbar Produktionsprozess Fermentation & harmlose Behandlung (Kompostwender + biologischer Geruchsvernichter) Zerkleinerung des fermentierten Materials zu Pulver Chargierung und gleichmäßige Mischung (Zugabe von Huminsäure / Spurenelementen) Granulierung mit organischem Düngergranulator (kein Bindemittel) Trocknung mit Heißlufttrommeltrockner Kühlung auf Umgebungstemperatur Siebung – Überkorn wird zum Zerkleinerer zurückgeführt, Feinanteile zum Mischer Beschichtung und quantitative Verpackung (10–50 kg/Sack) Schlüsselgeräte PhaseMaschineFunktion FermentationKompostwender & GeruchsvernichterHarmlose, aerobe Fermentation & Geruchskontrolle ZerkleinerungHalbfeuchtmaterial-ZerkleinererKompost zu feinem Pulver mahlen MischungHorizontalmischerPulver gleichmäßig mit Zusatzstoffen mischen GranulierungOrganischer DüngergranulatorGleichmäßige kugelförmige Granulate formen Trocknung/KühlungDrehtrockner & KühlerFeuchtigkeit reduzieren und Granulate stabilisieren SiebungDrehsichterErforderliche Partikelgröße sortieren VerpackungQuantitative VerpackungsmaschineFertigen Dünger in Säcke zu 10–50 kg abfüllen Technische Highlights Einstufige Formgranulierung mit keinem Bindemittel, wodurch der organische Gehalt erhalten bleibt. Über 98 % Granulierungsrate und runde, staubfreie Granulate, die sich gut lagern lassen. Geschlossene Fermentation plus Staubabsaugungs- und Geruchsneutralisationssysteme reduzieren Geruch und Staub drastisch. Unser eigener spezieller organischer Düngergranulator verarbeitet hochfeuchten Mist, den herkömmliche Maschinen nicht verarbeiten können. Modulares Design – der Kunde kann später eine zweite Schicht hinzufügen oder die Kapazität erweitern, ohne neu bauen zu müssen. Ergebnisse & Kundenfeedback Nach der Inbetriebnahme erreichte die Anlage eine stabile Leistung von 8 t/h und verwandelte den jährlichen Hofmist in etwa 30.000–50.000 Tonnen granulierten organischen Dünger. Geruchsbelästigungen hörten auf, der Hof beschäftigte nur eine Handvoll Bediener pro Schicht, und die fertigen Granulate werden nun sowohl lokal als auch in benachbarten Märkten verkauft, wodurch eine neue Einnahmequelle anstelle von Entsorgungskosten geschaffen wurde. „Was früher Abfall war, ist jetzt unsere profitabelste Produktlinie“, sagte der Farmmanager. Schlussfolgerung Dieses Projekt zeigt, wie eine komplette Hühnermist-Bio-Dünger-Produktionslinie – von der Fermentation bis zur Verpackung – ein kostspieliges Abfallproblem in ein profitables, umweltfreundliches Geschäft verwandeln kann. Die gleiche Plattform lässt sich leicht an andere Tiermiste, Kapazitäten und Regionen anpassen.

Projektübersicht Diese Fallstudie beschreibt die Konstruktion, Herstellung und Inbetriebnahme einer Rotationsgranulationsanlage für Mehrnährstoffdünger für ein führendes Agrarunternehmen in Südasien. Der Kunde benötigte eine Hochleistungsanlage mit einer Kapazität von 20 Tonnen pro Stunde (TPH) zur Herstellung von NPK-Mehrnährstoffdüngern mit präzisen Nährstoffverhältnissen, wobei das Rotationsgranulationsverfahren für überlegene Granulatgleichmäßigkeit und -festigkeit eingesetzt wurde. Hintergrund des Kunden Der Kunde ist ein bedeutender Düngemittelhersteller in Südasien mit einem jährlichen Vertriebsnetz, das über 500 Einzelhandelsgeschäfte umfasst. Angesichts der steigenden regionalen Nachfrage nach kundenspezifischen NPK-Mischungen entschied sich das Unternehmen für die Investition in eine neue Produktionsanlage für Mehrnährstoffdünger, um die Kapazität zu erweitern und die Produktkonsistenz zu verbessern. Seine bestehende Chargenmischung konnte die Qualitätsstandards großer Agrarkäufer nicht mehr erfüllen. Branche: Herstellung von Mehrnährstoffdüngern Region: Südasien Projektumfang: Vollständige Produktionslinie, 20 TPH Kapazität Projekttyp: Erweiterung einer neuen Fabrik Anforderungen und Herausforderungen des Kunden Anforderung Herausforderung Mehrere NPK-Formulierungen (15-15-15, 20-10-10, 12-24-12) Schneller Formelwechsel ohne Kreuzkontamination; jede Mischung erforderte unterschiedliche Rohstoffverhältnisse und Prozessparameter. 20 TPH Durchsatz mit Rotationsgranulation Erreichung eines hohen Durchsatzes bei gleichzeitiger Beibehaltung der Granulatrundheit (Sphärizität > 90 %) und Bruchfestigkeit (> 25 N pro Granulat) erforderte eine präzise Trommelkonstruktion. Integration von Antibackbehandlung In-line-Beschichtungssystem erforderlich, um Antibackmittel während der Kühlphase aufzutragen, um die Produktstabilität bei langfristiger Lagerung und Transport zu gewährleisten. Umweltkonformität Vollständiges Staubabsaug- und Abgasreinigungssystem zur Einhaltung der lokalen Umweltvorschriften für die chemische Düngemittelproduktion. Gelieferte Lösung Wir lieferten eine komplette Rotationsgranulationsproduktionslinie mit folgender Kernkonfiguration: Rohstoffdosiersystem — Automatisierte Verwiegung und Dosierung von Harnstoff, DAP, MOP, Ammoniumsulfat und Mikronährstoffen mit einer Präzision von ±0,5 %. Kettenbrecher — Zweistufige Zerkleinerung, um eine gleichmäßige Partikelgröße der Rohstoffe unter 1 mm vor dem Mischen zu gewährleisten. Doppelwellen-Horizontalmischer — Kontinuierliches Mischen mit kontrollierter Verweilzeit zur Erzielung einer homogenen NPK-Verteilung. Rotationsgranulator (4,0 m * 1,8 m) — Die Kerngranulationseinheit mit optimiertem Schaufeldesign, Dampfvorbehandlung und variablem Geschwindigkeitsantrieb für präzise Kontrolle der Granulatgrößenverteilung (Ziel 2–4 mm). Rotationsdrehtrockner (2,8 m * 24 m) — Gleichstrom-Heißlufttrocknung mit Mehrzonen-Temperaturregelung, Reduzierung der Feuchtigkeit von 12–15 % auf unter 2 %. Rotationskühler (2,4 m * 18 m) — Gegenstrom-Luftkühlung mit integriertem Sprühsystem für Antibackmittel. Doppeldecker-Vibrationssieb — Trennung von spezifikationsgerechten Granulaten (2–4 mm), Überkorn (zurück zum Brecher) und Unterkorn (zurück zum Granulator) für geschlossenen Kreislauf. Rotations-Trommelbeschichtungsmaschine — Oberflächenbehandlung mit Farbstoff und Antibackmitteln für verbesserte Produktoptik und Lagerfähigkeit. Automatische Verwiegungs- und Verpackungsanlage — 50 kg Sackfüllstation mit Heißsiegelung und Palettierförderer. PLC-Zentrales Steuerungssystem — Echtzeit-Prozessüberwachung, automatische Alarmbehandlung und Produktionsdatenprotokollierung für zuverlässige linienweite Automatisierung. Projektdurchführung Phase Zeitplan Schlüsselaktivitäten Prozesstechnik 5 Wochen Massenbilanzberechnung, P&ID-Entwicklung, 3D-Anlagenlayout, Ausrüstungsspezifikation Herstellung & FAT 10 Wochen Fertigung aller Hauptausrüstungen, Montage von Untersystemen, Werksabnahmetests Logistik & Lieferung 4 Wochen 15 * 40HQ Container, vollständige Exportverpackung, Zollabfertigung, Binnentransport zum Standort Rohbau & Installation 8 Wochen Fundamentbau, Stahlbau, Aufstellung der Ausrüstung, Rohrleitungen und elektrische Verkabelung Inbetriebnahme & Probelauf 4 Wochen Leerlaufprüfungen, Wasserversuch, Rohstoffversuch, NPK 15-15-15 Produktionslauf, Parameteroptimierung Schulung & Übergabe 2 Wochen 15 Bediener geschult über 3 Schichten, Lieferung von Wartungshandbüchern, Einrichtung eines Ersatzteilbestands Ergebnisse & Kennzahlen Nach der Inbetriebnahme und einer 30-tägigen Leistungsgarantiezeit wurden folgende Ergebnisse verifiziert: Durchsatz: Stabile Produktion bei 20,5 TPH, übertraf das vertragliche Ziel von 20 TPH. Granulat-Sphärizität: 93,2 % der Granulate erreichten eine sphärische Form mit einem Rundheitswert > 90 %, was Bruch minimiert während der Handhabung und des Transports. Granulat-Bruchfestigkeit: Durchschnittlich 28,6 N pro Granulat, weit über der Spezifikation von 25 N, gewährleistet Produktintegrität vom Werk bis zum Feld. Formel-Flexibilität: Erfolgreicher Wechsel zwischen NPK-Sorten 15-15-15, 20-10-10 und 12-24-12 mit Reinigung und Wechsel in unter 4 Stunden. Recycling-Rate: Geschlossenes System hielt die Recycling-Rate unter 25 %, maximierte die Erstpass-Ausbeute und reduzierte den Energieverbrauch. Umweltleistung: Schornsteinemissionen erfüllten lokale PM2,5-Standards; Staubkonzentration am Auslasspunkt lag unter 30 mg/m³. Bedienerzertifizierung: Alle 15 Bediener schlossen die Schulung ab und betrieben die gesamte Anlage innerhalb der 2-wöchigen Übergabezeit selbstständig. Highlights des Kundenfeedbacks "Die Rotationsgranulationstechnologie lieferte genau das, was wir brauchten — konsistente, sphärische und starke Granulate, die unsere Kunden sofort bemerkten. Die Möglichkeit, zwischen NPK-Formulierungen in einer einzigen Schicht zu wechseln, hat unsere Produktionsflexibilität verändert. Das SPS-Steuerungssystem sorgt für einen stabilen und zuverlässigen Betrieb, und unsere Qualitätsbeschwerden sind seit der Umstellung auf diese Anlage auf fast Null gesunken." — Betriebsleiter, Kundenunternehmen Schlussfolgerung Dieses Projekt unterstreicht unsere Expertise in der Lieferung von Hochleistungs-Rotationsgranulationsanlagen für Mehrnährstoffdünger, die robuste mechanische Konstruktion mit intelligenter Prozesssteuerung kombinieren. Von präziser Dosierung und dampfunterstützter Granulation bis hin zur Antibackbehandlung und automatisierten Verpackung ist jede Stufe auf Durchsatz, Qualität und Betriebseffizienz optimiert. Ob Sie eine dedizierte NPK-Mehrnährstoffdüngeranlage oder ein Mehrzweck-Rotationsgranulationssystem für verschiedene Formulierungen benötigen, wir bieten komplette schlüsselfertige Lösungen, unterstützt durch Installation vor Ort, Schulung und langfristigen technischen Support. Für Anfragen zu unseren Mehrnährstoffdüngeranlagen kontaktieren Sie bitte unser Ingenieurteam für einen maßgeschneiderten Vorschlag.